1- Yalın Yaklaşım

2- Süreç Yaklaşımı

3- Standardizasyon

4- İş Etüdü

5- Değer Akış Haritalama

6- TPM-OEE

7- SMED

8- FMEA (Failure Mode and Effect Analiysis)

9- Gemba, Problem Çözme Teknikleri ve Kaizen

10- Jidoka (Otonomasyon)

11- İş İstasyonu Tasarımı-Ergonomi-5S

12- Yamazumi Milk Run

13- Heijunka

14- MRP Kanban

 1- Yalın Yaklaşım 

Yalın yaklaşım, işletmelerde üretim ve hizmet sürecini israflardan arındırarak maliyetlerin düşürülmesini, müşteri memnuniyetinin arttırılmasını ve sürekli iyileştirmenin sağlanmasını hedefler. Yalın üretimin ana felsefesi, işletmelerde üretim ve hizmet sürecini israflardan arındırarak maliyetlerin düşürülmesi, müşteri memnuniyetinin arttırılması ve sürekli iyileştirmenin sağlanmasıdır.  

Bu amaçla, tam zamanında üretim (JIT), kanban (çekme sistemi), kaizen (sürekli iyileştirme), sürekli akış, toplam üretken bakım (TPM), SMED (Single-Minute Exchange of Dies) gibi birçok yalın üretim tekniği geliştirilmiştir.

Yalın dönüşüm eğitimleriyle yalın yaklaşımın ilkelerinin, araçlarının ve amaçlarının katılımcılara aktarılması hedeflenerek, değer, değer akışı, israf analizi, sürekli akış, çekme sistemi, mükemmellik, Just in Time (JIT)  kavramları ışığında geleneksel üretim ve yalın üretim senaryoları katılımcılarla DİJİTAL MODEL FABRİKAMIZDA uygulamalı olarak gerçekleştirilmektedir.

2- Süreç Yaklaşımı

Süreç, belirli bir dizi girdiyi, müşterileri için belirli bir dizi faydalı çıktıya dönüştüren, tanımlanabilen, yinelenebilen, ölçülebilen ve birbirine bağlı değer yaratan faaliyetler dizinidir. Bir sürecin tanımlanmasında seçilen işin kendi içinde bir bütün teşkil etmesi, işin nerede başlayıp nerede bittiğinin iyi belirlenmesi gerekmektedir. Süreçler tanımlanabilme, ölçülebilme, yinelenebilme, kontrol edilebilme, katma değer yaratma özelliğine sahip olmalıdır. Sürecin temel unsurları girdi, girdiyi sağlayan tedarikçi, çıktı, çıktıları kullanan müşteri, süreç performans ölçütleri, müşteri ihtiyaç ve beklentileri ve süreç aktiviteleridir.

Süreç yönetimi, yönetim işini süreçlere odaklanarak yapmak anlamına gelmektedir. Süreç yönetimi ile sürecin nasıl çalıştığı açıklanmakta, sürecin sonuçlarını gösteren performans sürekli ve düzenli olarak izlenmekte ve performansın iyileştirilmesi için sürecin işleyiş biçimi yeniden tasarlanmakta, sonuçların (süreç performansının) değiştirilmesi ve iyileştirilmesi istenmekte ise süreçlerin işleyiş biçimleri değiştirilmektedir.

Süreç yaklaşımı eğitimi ile süreç kavramı, süreç yapısı, süreç yönetimi konuları örneklerle birlikte aktarılmaktadır. İş akış diyagramları oluşturularak, süreçlerin girdileri ve çıktıları belirlenmekte, süreçlerin faaliyetleri çıkarılmakta, süreçlerin dokümantasyon ihtiyaçları varsa belirlenmekte, süreçlerin riskleri ve fırsatları incelemekte, süreçlerin hedefleri, metrikleri (KPI) belirlenmekte, süreçlerin geliştirilmesi ve yeniden tasarlanması için gerekli bilgi oluşturulmaktadır.

3- Standardizasyon

Standart operasyon prosedürleri (SOP), bir işi yaparken tüm çalışanların takip etmesi gereken yazılı prosedürlerdir. Birçok SOP, bir düzen içinde olan bir operasyonun basamaklarını detaylandırmaktadır. İşin daha iyi bir şekilde işlemesi için, iyi yazılmış standart operasyon prosedürleri yön verme, iletişim geliştirme, eğitime ayrılan zamanı azaltma ve iş tutarlılığını geliştirmeyi sağlamaktadır. ​Bir standart operasyon prosedürünün amacı, kontrol edilmiş bir prosesin performansını tanımlamaktır.

Standardizasyon eğitimi ile iş öğelerinin tanımlanması, standart operasyon prosedürlerinin oluşturulması ve uygulama sistematiği aktarılmakta ve işletmenin süreçlerindeki sapmalar minimuma indirilmekte, standart iş yapış şekilleri, yöntemler ile standart çıktı elde edilmesi sağlanmakta, yetkinliklerin artırılması ve yeni personel için gerekli eğitim altyapısı elde edilmekte, şirket içinde tutarlılığın ve kalitenin artması sağlanmakta, yapılacak denetimler için referans, iyileştirmeler için zemin elde edilmekte, şirket içindeki yetkinliklerden maksimum düzeyde faydalanılmakta ve uygulama karışıklıkları engellenmektedir.

4- İş Etüdü

İş Etüdü, belirli özelliklere sahip bir faaliyetin yürütülmesinde gerekli olan insan ve malzeme kaynaklarının mümkün olan en iyi şekilde kullanımını temin etmek için başvurulan metot etüdü ve iş ölçümü tekniklerinin içeren bir terimdir. Metot etüdü, daha kolay ve daha etken yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması ve maliyetlerin düşürülmesi amacıyla, bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların dizgesel olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir. İş ölçümü ise kalifiye bir işçinin, belirli bir işi, belirli bir çalışma hızıyla (tempo) yapması için gereken zamanı belirlemek amacıyla çeşitli tekniklerin uygulanmasıdır.

İş etüdünün amaçları,

İşi yapmanın en ekonomik yolunu bulmak

Metot, malzeme ve araçları standart hale getirmek

Kalifiye bir çalışanın işi yapması için gerekli zamanı tespit etmek

Gereksiz faaliyetlerden (israflardan) kurtulmak

Gerekli faaliyetleri mümükün olan en ekonomik şekilde düzenlemek

Kaynaklardan yararlanma oranını artırmak

İş gücünü eğitmek

Çalışma koşullarını iyileştirmek şeklindedir.

İş etüdü eğitimi ile iş etüdü ve verimlilik kavramları, iş etüdünün yararları, verimlilik arttırma araçları, etkinlik ve etkililik kavramları aktarılmaktadır. İş standartlaştırma, envanter değerlendirme ve fiyatlandırma yapısının oluşturulmasına temel oluşturan iş etüdü eğitiminde, zaman etüdü, metot etüdü, iş ölçümü, iş örneklemesi ve verimlilik konuları ele alınmaktadır.

5- Değer Akış Haritalama

“Değer akışı”, her ürün için esas olan ve temel akışlar boyunca bir ürünü meydana getirmek için ihtiyaç duyulan katma değer yaratan ve yaratmayan faaliyetler bütünüdür. Hammaddeden müşteriye üretim akışı ve ürün geliştirme süreci, her bir ürün için geçerli olan temel akışlar olarak tanımlanmaktadır.

Değer akışı haritalandırma, bir değer akışındaki değeri, israfı ve israf kaynaklarını görmek ve tek bir prosesten daha fazlasını göz önünde canlandırmak için başvurulan bir yöntemdir. Değer akışı bakış açısı, yalnızca parçalar üzerinde değil büyük resim üzerinde çalışmayı ve sadece tek tek prosesleri değil bütünü iyileştirmeyi gerektirir. Değer akışı haritaları,  bütün akışın nasıl işleyeceğinin tasarlanmasına yardım ederek yalın uygulama için bir plan oluşturmaktadır. Değer akışı haritalandırma, akışı yaratmak için işletmenin nasıl çalıştırılması gerektiğinin çok detaylı bir şekilde tanımlanmasını sağlayan görsel bir araçtır.

Müşteriler tarafından algılanan ‘değerin’ belirlenmesi sonrasında başlatılan değer akışı haritalandırmada ilk adım, seçilen bir ürün veya hizmet ailesi için değer akışının tanımlanmasıdır. Tanımlanan değer akışı için sahadan bilgi toplayarak mevcut durumun haritası çizilir. Mevcut durum haritası, gelecek durumun tasarlanması için ihtiyaç duyulan bilgiyi sağlamaktadır. Mevcut durum haritası incelenerek problemler belirlenir ve çözümleri kararlaştırılır  ve gelecek durum haritalandırılır.

Değer akış haritalama eğitimi ile, tedarikçi, üretim ve müşteriyi kapsayan değer zinciri boyunca, malzeme ve bilgi akışını kesintiye uğratan noktaların tespiti ve iyileştirme çalışmaları uygulamalı olarak mevcut durum ve gelecek durum değer akış haritalarıyla katılımcılara aktarılmaktadır.

6- TPM-OEE

PM (Toplam Verimli Bakım), bir kuruluşa iş değeri katan makineler, ekipman, süreçler ve çalışanlar aracılığıyla üretim, güvenlik ve kalite sistemlerinin bütünlüğünü koruma ve geliştirme sistemidir. Üretim süreçlerindeki beklenmedik arızaları ve gecikmeleri önlemek için tüm ekipmanları en iyi çalışma durumunda tutmaya odaklanır.

TPM 8 sütun olarak ele alınmaktadır.

Kobetsu Kaizen

Otonom Bakım

Planlı Bakım

Kalite Bakım

Erken Ürün – Ekipman Yönetimi

Eğitim

Ofis TPM

SEÇ

OEE (Genel Ekipman Etkinliği), bir üretim işleminin, çalışmasının planlandığı dönemlerde tam potansiyeline kıyasla ne kadar iyi kullanıldığının bir ölçüsüdür. Gerçekten verimli olan üretim süresinin yüzdesini belirlemektedir.  Arızalar, ekipman ayarları, duruşlar, çalışma hızındaki azalmalar, ıskartalar ve yeniden işlem gibi kayıplar üzerine düşerek, makine ve ekipmanların performanslarının arttırılması hedeflenmektedir.

TPM – OEE eğitimi ile katılımcılara bakım sürecinin aşamaları, TPM yaklaşımının tarihçesi, TPM yaklaşımının adımları, bakım türleri, otonom bakım uygulaması, tek nokta dersi ve OEE hesaplama yöntemi aktarılmaktadır.

7- SMED

SMED, tek haneli sayı ile ifade edilebilecek dakikada, kalıp/ model değişimi olarak tanımlanmakla birlikte, makinenin durmasına sebebiyet veren her türlü periyodik değişim işlemini kısaltmak amacıyla uygulanabilecek bir tekniktir.

Set up (kurulum) ise, bir evvelki partiden çıkan son parça ile yeni partiden çıkacak ilk kalite onaylı parçayı elde etmek için gerekli işlemleri yapma, ekipmanları değiştirme sürecidir.​ Set up faaliyetleri dış ve iç set up olmak üzere iki türlüdür. Dış set up, makine çalışır durumdayken (üretim yaparken), iç set up ise, makine durdurularak (üretim durdurularak) yürütülebilecek faaliyetlerdir.

SMED ile, iş emirleri arası tip değişimleri ve setup süreleri kısalmakta, daha düşük lot büyüklükleri ile üretim yapılması sağlanmakta, düşük lot büyüklükleri ile müşteri sipariş değişkenliklerine esneklik artırılmakta, teçhizatın üretim kapasitesi artırılmakta, yarı mamul ve mamul stok miktarı azaltılmaktadır.

Üretimde esneklik ve çeviklik sağlayan SMED ile model değişimine harcanan zaman kısaltılarak üretim verimliliği artırılmakta ve küçük partilerle üretim sağlanmaktadır. SMED eğitimi ile kalıp/model değişim sürelerinin azaltılması deneyimsel öğrenme metotları ile katılımcılara aktarılmaktadır.

8- FMEA (Failure Mode and Effect Analiysis)

FMEA (Hata türleri ve etkileri analizi), bir sistemin potansiyel hata türlerini analiz etmek için hataları olasılıklarına ve benzerliklerine göre sınıflandıran bir ürün geliştirme ve operasyon yönetim prosedürüdür. Başarılı bir hata türü analizi işi, benzer ürünlerin veya proseslerin geçmiş deneyimlerine dayanarak hata türlerinin tanımlanmasına yardımcı olarak, bu hataların sistemden minimum kaynak kullanımı ve çabayla atılmasını sağlamakta ve bununla beraber geliştirme zamanını ve maliyetini düşürmektedir.

FMEA’nin temel fikri hatanın sonradan bulunması ve düzeltilmesi (hata yönetimi) yerine hataları erkenden tanıyarak tedbirli bir şekilde önlenmesi ve tasarım aşamasından itibaren hataların olası nedenlerinin değerlendirilmesidir. Böylece aksi halde üretim aşamasında çıkan kontrol ve hata maliyetlerden ve hatta müşteri maliyetlerinden (müşteri) kaçınılarak ve toplam maliyetler azaltılmaktadır. Sistematik bir yaklaşımla ve bu yaklaşımdan gelen bilgilerle ayrıca tasarım hatalarının yeni ürün ve süreçlerde tekrarlanması önlenmektedir. FMEA tasarım, proses, hizmet, software, hardware ve sistem olmak üzere gruplandırılmaktadır.

FMEA ile risk analizi, hataların ve risklerin oluşmadan tespit edilmesi, potansiyel hatalara yönelik önlemlerin planlanması, müşteri memnuniyetinin artırılması, kalite sonuçlarını iyileştirilmesi, firelerin azaltılması, proseslerin tutarlı, stabil ve başarılı bir şekilde yürütülmesi, çıktıların yüksek seviyede olması sağlanmaktadır.

FMEA eğitimi ile FMEA’ nın amacı ve yararları, FMEA ilkeleri, FMEA türleri, FMEA hazırlama yöntemi aktarılmaktadır.

9- Gemba, Problem Çözme Teknikleri ve Kaizen

Gemba, değerin yaratıldığı yeri ifade etmektedir. Sorunların görünür olmasını ve en iyi iyileştirme fikirlerinin gembaya giden yollardan çıkacağı düşüncesiyle üretimde gemba yürüyüşleri gerçekleştirilmektedir. Gemba yürüyüşleri gerçek süreci görme, işi anlama, soru sorma ve öğrenme eylemini ifade etmektedir. Bu Yalın yönetim felsefesinin temel bir parçası olarak da bilinmektedir.

Problem çözme, istenilen hedefe varabilmek için etkili ve yararlı olan araç ve davranışları türlü olanaklar arasından seçip kullanmaktır.

Temel problem çözme teknikleri

SIPOC /Proses Haritası / Akış Şeması

Veri Toplama

5 Neden Analizi

Beyin Fırtınası

İlişkilendirme Diyagramı

Sebep – Sonuç İlişkileri Diyagramı (Balık Kılçığı Diyagramı)

Pareto Analizi

Histogram

Kontrol Grafikleri

Serpme Diyagramı olarak ifade edilmektedir.

Kaizen, belirli bir zaman diliminde müşteri memnuniyetinin arttırılması ve rekabet güçlerinin etkilenmesi amacıyla süreçlere yönelik, çalışan, süreç, zaman ve teknolojide gelişme sağlamayı ve maliyetlerde düşmeyi ifade eden bir kavramdır. Japonca bir birleşik sözcük olan kaizeni oluşturan sözcüklerden kai değişim, zen ise daha iyi anlamına gelmektedir.

Kaizen, sürekli iyileştirme kültürünün yerleşmesini, sorunların büyümeden çözülmesini, sorunların kök nedenlerinin tespit edilmesi ile kalıcı çözümlerin uygulanarak hataların tekrarlanmamasını, kronik sorunların çözülmesini, kompleks problemlerin çözülmesini, proseslerin tutarlı, stabil ve başarılı bir şekilde yürütülmesini, çıktıların yüksek seviyede korunmasını sağlamaktadır.

Gemba, problem çözme teknikleri ve kaizen eğitiminde  kaizenin amacı ve yararları, kaizen ilkeleri, kaizen türleri,  problem çözme sistemleri aktarılmaktadır. Katılımcı problemleri kalıcı olarak çözmeye yönelik standart bir metodoloji öğrenmektedir.  Sürekli iyileştirmenin özünü içeren bu modül ile sistem içinde düzeltilmesi ve iyileştirilmesi gereken konulara doğru yaklaşım ile müşteri için değer yaratmanın yöntemi aktarılmaktadır.

10- Jidoka (Otonomasyon)

Jidoka (Otonomasyon)  üretim hattını durdurma yetkisinin işçiye veya makineye verilmesidir. Makineye insan zekası ve duyarlılığını kazandırmaktır. Jidoka, üretim esnasında herhangi bir anormallik halinde, tasarlanan sistemin devreye girerek makineyi durdurması yada sesli veya ışıklı uyarı vermesidir. Tasarlanan bu araçlara Poka-Yoke sistemi denmektedir.

Böylece kontrolörün ve tasarlanan operasyonun istemeden yapacağı ve hatalara sebep olacağı durumları, bu mekanizmalarla %100 önleyip ortadan kaldırmaktadır. Amaç bir sorun tespit edildiğinde daha fazla israfa neden olmadan hattın durdurulması ve sorunun derhal tespit edilmesidir. Eğer yanlışlar henüz hataya dönüşmeden önce önlenebilirse ancak hatasız bir üretim ortamı mümkün olabilir. Bu durumda “Jidoka (otonomasyon) veya başka bir deyişle “Poka– Yoke” teknikleri devreye girer. Poka-Yoke’nin temel ilkesi, hatayı üzerinden süre geçtikten sonra saptamak yerine, kaynağında ve anında saptayıp önleyerek, hiçbir hatalı ürünün üretilmemesini sağlamaktır.

Jidoka eğitiminde, jidokanın amacı ve yararları, jidoka ilkeleri ve jidoka araçları ele alınmaktadır. Katılımcı hata yapmamayı sağlayan sistemler kurma kapsamında uygulama yaparak, üretim sistemlerinin insan bağımlılığını azaltmaya yönelik bilgi ve tecrübe sahibi olmaktadır.

11- İş İstasyonu Tasarımı-5S

5S, organizasyonlarda kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak ve sürekliliğini sağlamak için geliştirilen bir tekniktir.  Çalışma koşullarını performans, konfor, güvenlik ve temizlik açılarından en iyileme amacı güder.Ayrıca temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın ve değişkenliğin azalmasını sağlar.

Çalışma alanlarının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan bir verimlilik metodolojisi olan 5S, Japonca Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke kelimelerinin markalaştırılmış halidir.

5S aşamaları

Seiri (Ayıklama) : Süreçte ihtiyaç olanla olmayan birbirinden ayrılır.

Seiton (Düzenleme) : Süreç içinde gerekli olanlar için belirli yerler tanımlanır.

Seiso (Temizlik) : Çalışma alanının temiz tutularak verimli bir iş alanı haline getirilir.

Seiketsu (Standartlaştırma) : İyi bir çalışma alanı sağlandıktan sonra bunun devamlılığının sağlanması tek seferlik bir olay olmasını önlemek için belirli kurallar koyarak kimin ne zaman ne yapması gerektiği belirlenir.

Shitsuke (Disiplin): Daha önce yapılan 5S adımlarının devamlılığını ve kalıcılığını sağlamak için denetim yapılmalıdır.

5S Felsefesinin Amaçları

Çalışanların ortamını iyileştirmek

Çalışanlar arasındaki bariyerleri kaldırmak

Sıfır arıza

Sıfır hata

Sıfır kaza alt limitlerini yakalamak

Tam katılım sağlamak

Çalışanların düşünce sistemini ve davranışlarını geliştirerek değiştirmektir.

5S’in Faydaları

Güvenlik

Geliştirilmiş üretim akışı ve verim

Artan kalite

Zamanında teslim

Verimlilik artışı

Taleplerin zamanında ve eksiksiz karşılanabilmesi

Düşen çevrim zamanı

Ergonomi, insanın fiziksel ve psikolojik özelliklerini inceleyerek insanın makine ve çevre ile olan uyumunu doğal ve teknik olarak araştırma ve geliştirme çalışmalarıdır.

5S, iş istasyonu tasarımı, ergonomi eğitimi ile katılımcı daha verimli bir üretim için gerekli iş istasyonu yapısı, ergonomi, malzeme akışı hakkında uygulama yaparak bilgi sahibi olmaktadır.  İş istasyonu yapısının, düzenin ve standart uygulamaların verimlilik üzerine olan etkisi öğrenilmektedir.

12- Yamazumi Milk Run

Yamazumi, iş adımlarının zaman ölçüm değerleri kullanılarak takt zamanına ve diğer kısıtlara uygun şekilde dengelenmesidir. İş dengelemesi sonucunda üretim hızı ayarlanırken kişi başı düşen iş yükü dengelenir.​

Yamazumi Adımları

İşlerin ögelerine ayrılması

Takt zamanının hesaplanması

İş dengeleme grafiğinin oluşturulması

Mevcut durumun iyileştirilmesi

Milk Run, taşıma işlemi gerçekleştirilecek olan ürünleri tek bir araçta birleştirerek verimlilik elde etmeyi amaçlayan bir lojistik tedarik yönteminin genel adıdır. Milk Run, ismini sokak aralarında belirli bir rota ile evlere süt dağıtan ve tekrar süt kaplarını belirli bir rota ile toplayan süt araçlarından almaktadır.

Yamazumi ve Milk Run’ ın Faydaları

Verimlilik ve üretim kapasitesi artar.

Kişi başı katma değer artar.

Çalışanların istasyonlardan ayrılması engellenir. Üretken zaman artırılır.

Operatörler arasında iş yükü dengesi oluşur.

Tek parça akışı sağlanır.

Yarı mamul stok azalır.

Yamazumi, Milk Run eğitimi ile katılımcı montaj istasyonlarında dengeli bir çalışma sistemi hesaplayarak ve tasarlayarak iş gücü kullanım oranında artış sağlamaktadır.  İstasyonlardaki münferit verimliliğin değil, akış içindeki toplam verimliliğin önemi uygulamalı olarak öğrenmektedir.

13- Heijunka

Heijunka, yalın üretimde siparişler doğrultusunda üretimin seviyelendirilmesi anlamına gelmektedir. Heijunka üretimi düzgünleştirerek üretimdeki kaynakları daha etkin kullanarak değer zincirini verimli hale getirmeyi amaçlar. Talep değişikliklerine hazırlıklı olmak ve bunu stok birikmelerine yol açmadan üretimle senkronize edebilmek, yalın üretim işletmelerinde Heijunka tekniği kullanılarak mümkün olmaktadır.

Heijunka’nın Faydaları

Talebin istenen zamanda yapılabilme esnekliği sağlanır.

Acele etmeden üretim yapıldığı için hata oranları düşer.

Talepler dengelenir, öngörülebilirlik artar.

Müşteri talebi kadar üretim yapıldığı için stok ve depolama maliyeti azalır. Satılmayan ürün riski azalır.

Makine ve işgücü dengeli kullanılır, israflar azalır.

Üretim sistemini verimli ve esnek hale getirir, zamanı iyi değerlendirmeyi sağlar ve çalışanlara aşırı yük binmesini engeller.

Malzeme ihtiyaç planlama, kapasite planlama ve çizelgeleme süreçleri çalıştırılarak, hem kaynaklar en etkin şekilde kullanılır, hem de hedeflenen müşteri siparişleri zamanında karşılanarak, müşteri memnuniyeti sağlanır.

Heijunka eğitimi ile, katılımcı operasyon ve setup süreleri iyileştirilmiş bir üretim sistemi içinde müşteri ile senkronize olup minimum stok ile talepleri doğru zamanda karşılamayı sağlayacak çizelgeleme yöntemini öğrenmektedir.  Üretim planlama fonksiyonlarının kişiden bağımsız basit ama etkin bir şekilde yönetilmesine dair yöntem tatbik etmektedir.

14- MRP Kanban

MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması), bilgisayar destekli bir bilgi sistemi olup bitmiş ürün isteklerini zamana bağlı alt montaj, parça, hammadde vb. isteklerine dönüştürmektedir. Bu yöntem müşterilere ürünlerin teslim süresinden geriye doğru çalışmaktadır. Buna bağlı olarak tedarik süresi ve diğer bilgiler yardımıyla ne zaman ve ne kadar sipariş verilmesi gerektiğini belirlemeye çalışmaktadır.

Japonca bir kelime olan kanban, kart anlamına gelmektedir. Kanban üretim ve malzeme akışını kontrol etmek için kullanılan; üretim süreçlerine neyi, ne zaman, ne kadar üreteceklerini ve nereye göndereceklerini söyleyen bir bilgi sistemidir. Kanban ile ürün ve bilgi akışı birlikte ele alınır, ayrı bir stok yönetimi gerekmez, fazla üretim engellenir ve israfların en aza indirilmesi sağlanır, bu sayede kaynak kullanımı minimum seviyede gerçekleşir. Kanban sistemi, tam zamanında üretim ortamında malzeme hareketlerinin kontrolü ve bu bağlamda üretim etkinliklerinin planlanması amacıyla kullanılan yeni bir üretim kontrol (çizelgeleme) yaklaşımı olarak da tanımlanabilir.

CRP (Kapasite Gereksinim Planlaması), ana üretim programında ve malzeme ihtiyaç planında somutlaşan üretim hedeflerine ulaşmak için gerekli personel ve üretim aracı kapasitesini belirleme sürecidir.

MRP, Kanban, CRP’nin  Faydaları

Kaynakların etkin kullanılması sağlanır.

Stok miktarlarında azalma olur.

Dar boğazlarda azalma olur.

İnsan ve sermaye kaynakları daha etkin kullanılır.

İşletmenin her şeye sahip olması yerine sadece ihtiyacı olan ürünlere sahip olmasını sağlar.

Nakit ihtiyacı planlamasında etkinlik artar.

MRP, Kanban, CRP eğitimi ile, kişiden bağımsız üretim planlama ve çizelgelemeye dair yöntem ve süreç, atölye otonom yönetimi için, kişiden bağımsız müşteri ihtiyaçlarını karşılayacak sistemin kurulması ve ERP sistemlerinin etkin kullanılmasına yönelik yaklaşım aktarılmaktadır.